میکسر گازگیر دارمیکسر مواد پلاستیکمخلوط کن مواد پلاستیکیمیکسر گازگیردارتولید میکسر گازگیر دارفروش میکسر گازگیر دار

ساخت میکسر گازگیر دارگازگیر میکسر دارمیکسر گازگیر دار عمودیساخت دستگاه میکسر مواد پلاستیکیمیکسر مواد پلاستیک و گرانول

دستگاه میکسرگازگیردار موادطراحی و ساخت انواع میکسر عمودیمیکسر مواد پلاستیکی

 

در صنعت پلاستیک‌سازی، میکسرها نقش حیاتی در آماده‌سازی مواد اولیه، افزودنی‌ها و رنگ‌ها برای فرآیندهای بعدی مانند اکستروژن، تزریق و کامپاندینگ دارند. دو نوع اصلی میکسر که بر اساس جهت‌گیری محفظه اختلاط طبقه‌بندی می‌شوند، میکسرهای افقی و عمودی هستند. هر یک از این دو نوع، مزایا و معایب خاص خود را دارند که آن‌ها را برای کاربردهای متفاوت مناسب می‌سازد.


 

میکسرهای عمودی (Vertical Mixers)

 

در این نوع میکسرها، محفظه اختلاط به صورت عمودی قرار گرفته و معمولاً یک مارپیچ مرکزی (اسکرو) یا پره‌های عمودی در حال چرخش، مواد را از پایین به بالا منتقل کرده و سپس با نیروی گرانش به پایین بازمی‌گرداند. این حرکت مداوم باعث همگن شدن مواد می‌شود.

مزایا:

  • اشغال فضای کمتر: به دلیل طراحی عمودی، این میکسرها فضای افقی کمتری را در کارخانه اشغال می‌کنند که برای کارگاه‌های کوچک‌تر یا خطوط تولید با فضای محدود یک مزیت بزرگ است.
  • قیمت اقتصادی‌تر: معمولاً قیمت اولیه میکسرهای عمودی نسبت به میکسرهای افقی مشابه، پایین‌تر است.
  • سهولت در بارگیری: به دلیل ساختار عمودی، بارگیری مواد اولیه از بالا نسبتاً آسان است.
  • مناسب برای مواد پودری و گرانول‌های روان: برای مخلوط کردن مواد پودری با جریان‌پذیری خوب و گرانول‌های کوچک که به راحتی در اثر گرانش حرکت می‌کنند، مناسب هستند.
  • حساسیت کمتر به حرارت: برخی از مدل‌های عمودی، به دلیل طراحی خاص، حرارت کمتری در حین اختلاط تولید می‌کنند که برای مواد حساس به دما مانند برخی از پلاستیک‌های خاص مناسب است.
  • قابلیت سفارش‌سازی در ظرفیت‌های کمتر: در ظرفیت‌های کوچک تا متوسط، قابلیت سفارش‌سازی و تجهیز به الکتروموتورهای مختلف (تک فاز یا سه فاز) را دارند.

معایب:

  • سرعت میکس پایین‌تر: به طور کلی، میکسرهای عمودی نسبت به میکسرهای افقی زمان بیشتری برای رسیدن به یکنواختی مطلوب نیاز دارند.
  • کیفیت اختلاط محدود: در برخی موارد، به خصوص برای مواد با اشکال نامنظم یا چگالی‌های متفاوت، ممکن است به سطح همگن‌سازی بسیار بالایی که میکسرهای افقی ارائه می‌دهند، نرسند.
  • مشکل در مخلوط کردن مواد با چگالی متفاوت: در صورتی که ذرات دارای چگالی‌های بسیار متفاوت باشند، ممکن است جداسازی ذرات سنگین‌تر در پایین محفظه رخ دهد.
  • نیاز به ارتفاع بالا: برای دسترسی به قسمت بالای میکسر جهت بارگیری یا نگهداری، به فضای عمودی کافی نیاز است.

 

میکسرهای افقی (Horizontal Mixers)

 

در این میکسرها، محفظه اختلاط به صورت افقی قرار گرفته و شامل یک شفت مرکزی با پره‌های روبانی (Ribbon) یا پارویی (Paddle) است که مواد را به صورت رفت و برگشتی یا چرخشی در طول محفظه حرکت می‌دهد. این نوع حرکت، نیروی برشی بیشتری ایجاد کرده و به اختلاط سریع‌تر و همگن‌تر کمک می‌کند.

مزایا:

  • سرعت میکس بالاتر: میکسرهای افقی به طور قابل توجهی سریع‌تر از میکسرهای عمودی به یکنواختی مطلوب می‌رسند.
  • کیفیت اختلاط عالی و یکنواختی بالا: به دلیل مکانیزم مخلوط کردن فعال‌تر (برش و حرکت رفت و برگشتی)، برای دستیابی به همگن‌سازی بسیار دقیق و عالی، حتی برای مواد با خواص متفاوت، ایده‌آل هستند.
  • مناسب برای طیف وسیعی از مواد: قابلیت اختلاط مواد پودری، گرانول‌ها، پرک‌ها، و حتی مواد با ویسکوزیته بالا یا نیمه‌جامدات را دارند.
  • پراکندگی بهتر افزودنی‌ها و رنگ‌ها: به دلیل توانایی بالا در ایجاد برش، برای پراکندگی یکنواخت مقادیر کم افزودنی‌ها و مستربچ‌های رنگی در حجم زیاد مواد، بسیار مؤثرند.
  • سهولت در تخلیه کامل: طراحی افقی معمولاً امکان تخلیه کامل مواد را فراهم می‌کند و از باقی‌ماندن مواد در نقاط کور جلوگیری می‌کند.
  • قابلیت سفارشی‌سازی بالا: در ظرفیت‌های مختلف و با انواع پره‌ها (ریبون، پارویی، و ترکیبی) قابل ساخت هستند.

 

معایب:

  • اشغال فضای بیشتر: به دلیل ساختار افقی، فضای افقی بیشتری را در کارخانه اشغال می‌کنند.
  • قیمت بالاتر: معمولاً گران‌تر از میکسرهای عمودی هستند، به خصوص مدل‌های با ظرفیت بالا.
  • تمیزکاری دشوارتر: تمیزکاری میکسرهای افقی، به خصوص در صورت تغییر مکرر نوع یا رنگ مواد، ممکن است پیچیده‌تر و زمان‌برتر باشد، زیرا پره‌ها و محور ممکن است دسترسی را محدود کنند.
  • تولید حرارت بیشتر: به دلیل نیروی برشی بالاتر، ممکن است در حین اختلاط حرارت بیشتری تولید کنند که برای مواد حساس به دما باید کنترل شود.

 

مقایسه کلی

 

ویژگی میکسر عمودی میکسر افقی
اشغال فضا کمتر (افقی) بیشتر (افقی)
سرعت میکس پایین‌تر بالاتر
کیفیت همگن‌سازی خوب (برای گرانول‌های روان و پودرها) عالی (برای طیف وسیعی از مواد)
قیمت اقتصادی‌تر بالاتر
تمیزکاری آسان‌تر دشوارتر (بسته به طراحی)
نوع مواد پودری، گرانول‌های روان، مواد حساس به حرارت پودری، گرانول، پرک، مواد چسبناک، مواد با چگالی متفاوت
تولید حرارت کمتر بیشتر
کاربرد عمده ترکیب‌های ساده‌تر، آماده‌سازی قبل از تزریق کامپاندینگ، میکس‌های پیچیده با افزودنی‌ها

نتیجه‌گیری

 

انتخاب بین میکسر افقی و عمودی به طور کامل به نیازهای خاص خط تولید شما بستگی دارد.

  • اگر به دنبال راه حلی اقتصادی، با اشغال فضای کم هستید و عمدتاً با گرانول‌های روان یا پودری سروکار دارید که نیاز به همگن‌سازی متوسط دارند، میکسر عمودی می‌تواند گزینه مناسبی باشد.
  • اما اگر کیفیت بالای اختلاط، سرعت بالا، و توانایی ترکیب مواد پیچیده‌تر (مانند مواد با چگالی‌های متفاوت، افزودنی‌های خاص یا مستربچ‌های رنگی دقیق) برای شما اولویت دارد و فضای کافی در اختیار دارید، میکسر افقی گزینه بهتری خواهد بود.

در نهایت، مشورت با تامین‌کنندگان معتبر و حتی انجام آزمایش با مواد خودتان بر روی هر دو نوع میکسر، می‌تواند به شما در تصمیم‌گیری نهایی کمک کند.

لیست قیمتهای مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

گروه صنعتی بهساز پلیمر با بیش از 20 سال سابقه درخشان در زمینه ساخت ماشین آلات خط تولید ظروف یکبار مصرف فعالیت داشته و آماده ارائه و فروش دستگاه ظروف یکبار مصرف  در ظرفیت ها و سایز های مختلف میباشد

برای اطلاع از قیمت های ** دستگاه میکسر مواد پلاستیکی   *** با شماره زیر در تماس باشید

 

گروه صنعتی بهساز پلیمر 

09122203855


کلمات کلیدی :

میکسر پودر نو | دستگاه میکسر صنعتی | دستگاه میکسر پلاستیک | دستگاه میکسر مواد پلاستیکی | دستگاه میکسر گرانول | میکسر پلاستیک دست دوم | مخلوط کن مواد | میکسر مواد پلاستیک | دستگاه میکسر مواد پلاستیک | قیمت میکسر مواد پلاستیک  | میکسر پلاستیک | میکسر گرانول | قیمت میکسر مواد پلاستیک | میکسر گرانول پلاستیک | قیمت میکسر گرانول | مخلوط کن مواد پلاستیک | میکسر مواد پلی اتیلن | میکسر گازگیر دار


منبع :  cupplast.ir

میکسر گازگیر دارمیکسر مواد پلاستیکمخلوط کن مواد پلاستیکیمیکسر گازگیردارتولید میکسر گازگیر دارفروش میکسر گازگیر دار

ساخت میکسر گازگیر دارگازگیر میکسر دارمیکسر گازگیر دار عمودیساخت دستگاه میکسر مواد پلاستیکیمیکسر مواد پلاستیک و گرانول

دستگاه میکسرگازگیردار موادطراحی و ساخت انواع میکسر عمودیمیکسر مواد پلاستیکی

 

صنعت پلاستیک همواره در حال تحول و نوآوری است و میکسرهای گرانول نیز از این قاعده مستثنی نیستند. توسعه فناوری‌های نوین در این حوزه، با هدف اصلی افزایش بهره‌وری، کاهش مصرف انرژی و بهبود کیفیت محصول نهایی صورت می‌گیرد. این پیشرفت‌ها به تولیدکنندگان امکان می‌دهند تا با چالش‌های رقابتی بازار و نیازهای فزاینده برای پایداری زیست‌محیطی مقابله کنند.

 

فناوری‌های نوین در میکسرهای گرانول

 

سیستم‌های کنترل هوشمند (Smart Control Systems / PLC):

 

میکسر گراویمتری (Gravimetric Batch Blenders): این میکسرها از سنسورهای توزین بسیار دقیق برای اندازه‌گیری وزن هر جزء از فرمولاسیون استفاده می‌کنند، نه حجم آن. این امر دقت ترکیب را به طور چشمگیری افزایش می‌دهد و خطای ناشی از تغییر چگالی یا شکل گرانول را از بین می‌برد.

کنترلرهای PLC پیشرفته: سیستم‌های کنترل منطقی برنامه‌پذیر (PLC) مدرن، امکان مانیتورینگ و کنترل دقیق پارامترهای میکس مانند زمان، دما، سرعت چرخش پره‌ها و ترتیب افزودن مواد را فراهم می‌کنند. این سیستم‌ها می‌توانند دستورالعمل‌های مختلف را ذخیره کرده و به سرعت بین فرمولاسیون‌های گوناگون تغییر حالت دهند.

الگوریتم‌های کنترل خودتطبیق (Self-Adaptive Control Algorithms): این الگوریتم‌ها می‌توانند به طور خودکار تنظیمات میکسر را بر اساس داده‌های لحظه‌ای (مانند جریان مواد، دما و فشار) تنظیم کنند تا همواره بهترین شرایط اختلاط حفظ شود. این ویژگی منجر به کاهش خطاهای فرآیند و افزایش ثبات کیفیت می‌شود.

اتصال به سیستم‌های نظارت مرکزی (Central Monitoring Systems): امکان ادغام میکسر با سیستم‌های کنترل مرکزی کارخانه (مانند SCADA یا MES) برای نظارت از راه دور، جمع‌آوری داده‌ها، تحلیل عملکرد و بهینه‌سازی کلی فرآیند تولید.

 

موتورهای با بهره‌وری بالا و تکنولوژی محرک نوین:

 

سروو موتورها (Servo Motors): جایگزینی موتورهای AC یا DC سنتی با سروو موتورها، امکان کنترل دقیق‌تر سرعت و گشتاور را فراهم می‌کند. این موتورها تنها در صورت نیاز و به میزان لازم انرژی مصرف می‌کنند که منجر به کاهش قابل توجه مصرف برق می‌شود، به خصوص در زمان‌های کم‌کاری یا توقف.

موتورهای مستقیم (Direct-Drive Motors): حذف گیربکس و استفاده از موتورهای با درایو مستقیم، نه تنها سر و صدا و لرزش را کاهش می‌دهد، بلکه افزایش بازده انرژی را نیز به همراه دارد، زیرا تلفات انرژی ناشی از گیربکس از بین می‌رود. این موتورها نیاز به نگهداری کمتری نیز دارند.

 

طراحی‌های بهینه‌شده محفظه و پره‌ها:

طراحی‌های ضد چسبندگی (Anti-Sticking Designs): با استفاده از مواد خاص و پوشش‌های نچسب (مانند PTFE) در دیواره داخلی محفظه و پره‌ها، ماندگاری مواد کاهش یافته و فرآیند تمیزکاری بسیار آسان‌تر می‌شود. این امر به ویژه برای مواد چسبنده یا حساس به آلودگی مفید است.

طراحی پره‌های بهینه (Optimized Blade Designs): مهندسی دقیق شکل و زاویه پره‌ها برای بهبود جریان مواد و افزایش کارایی اختلاط، در عین حال که نیروی برشی لازم برای همگن‌سازی حفظ می‌شود، مصرف انرژی را نیز بهینه می‌کند.

 

سیستم‌های تغذیه و تخلیه خودکار:

لودرهای وکیوم هوشمند (Smart Vacuum Loaders): این سیستم‌ها به طور خودکار گرانول‌ها را از سیلوها یا بگ‌ها به میکسر منتقل می‌کنند و خطای انسانی و هدررفت مواد را به حداقل می‌رسانند.

تخلیه کنترل‌شده: سیستم‌های تخلیه خودکار و کنترل‌شده که اطمینان می‌دهند تمام مواد به طور کامل و بدون باقی‌مانده از میکسر خارج می‌شوند.

 

کاهش زمان تمیزکاری و تعویض مواد:

مخازن قابل تعویض (Interchangeable Bins/Drums): برخی میکسرهای مدرن از طراحی مخازن قابل تعویض بهره می‌برند که به تولیدکنندگان اجازه می‌دهد تا با تعویض سریع مخزن، بدون نیاز به تمیزکاری گسترده میکسر اصلی، به سرعت بین فرمولاسیون‌ها یا رنگ‌های مختلف جابجا شوند. این ویژگی به طور قابل توجهی زمان توقف (Downtime) را کاهش داده و بهره‌وری را بالا می‌برد. (مانند مدل‌های خاص Mixaco که از مخازن با لاینر یکبار مصرف نیز استفاده می‌کنند).

طراحی مدولار و قابل جداسازی (Modular Design): طراحی اجزا به صورت مدولار و قابلیت جداسازی آسان، تعمیر و نگهداری، و به ویژه تمیزکاری را بسیار ساده‌تر و سریع‌تر می‌کند.

 

 

مزایای اصلی این فناوری‌ها

افزایش بهره‌وری:

کاهش زمان سیکل اختلاط به دلیل دقت و کارایی بالاتر.

کاهش زمان توقف برای تمیزکاری و تعویض مواد.

امکان تولید محصولات با کیفیت ثابت و یکنواخت‌تر.

کاهش ضایعات مواد به دلیل دقت در توزین و اختلاط.

 

کاهش مصرف انرژی:

استفاده از موتورهای با راندمان بالا و درایوهای فرکانس متغیر (VFD) که مصرف انرژی را بر اساس نیاز واقعی تنظیم می‌کنند.

کاهش اتلاف حرارتی (در صورت وجود سیستم‌های گرمایشی بهینه).

بهینه‌سازی فرآیند با کنترل دقیق پارامترها که از مصرف انرژی اضافی جلوگیری می‌کند.

 

بهبود کیفیت محصول:

همگن‌سازی بسیار دقیق‌تر مواد، حتی با افزودنی‌ها و رنگ‌های پیچیده.

کاهش عیوب ظاهری و فیزیکی ناشی از اختلاط نامناسب.

قابلیت تولید محصولات با مشخصات فنی دقیق‌تر.

 

کاهش هزینه‌های عملیاتی:

صرفه‌جویی در مصرف برق.

کاهش ضایعات مواد اولیه گران‌قیمت.

کاهش هزینه‌های نیروی کار به دلیل اتوماسیون.

کاهش هزینه‌های نگهداری و تعمیرات با قطعات با کیفیت و طول عمر بالا.

با سرمایه‌گذاری در میکسرهای گرانول مجهز به این فناوری‌های نوین، تولیدکنندگان می‌توانند گامی بزرگ در جهت اتوماسیون هوشمند، پایداری زیست‌محیطی و افزایش رقابت‌پذیری در صنعت پلاستیک بردارند.  

لیست قیمتهای مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

گروه صنعتی بهساز پلیمر با بیش از 20 سال سابقه درخشان در زمینه ساخت ماشین آلات خط تولید ظروف یکبار مصرف فعالیت داشته و آماده ارائه و فروش دستگاه ظروف یکبار مصرف  در ظرفیت ها و سایز های مختلف میباشد

برای اطلاع از قیمت های ** دستگاه میکسر مواد پلاستیکی   *** با شماره زیر در تماس باشید

 

گروه صنعتی بهساز پلیمر 

09122203855


کلمات کلیدی :

میکسر پودر نو | دستگاه میکسر صنعتی | دستگاه میکسر پلاستیک | دستگاه میکسر مواد پلاستیکی | دستگاه میکسر گرانول | میکسر پلاستیک دست دوم | مخلوط کن مواد | میکسر مواد پلاستیک | دستگاه میکسر مواد پلاستیک | قیمت میکسر مواد پلاستیک  | میکسر پلاستیک | میکسر گرانول | قیمت میکسر مواد پلاستیک | میکسر گرانول پلاستیک | قیمت میکسر گرانول | مخلوط کن مواد پلاستیک | میکسر مواد پلی اتیلن | میکسر گازگیر دار


منبع :  cupplast.ir

میکسر گازگیر دارمیکسر مواد پلاستیکمخلوط کن مواد پلاستیکیمیکسر گازگیردارتولید میکسر گازگیر دارفروش میکسر گازگیر دار

ساخت میکسر گازگیر دارگازگیر میکسر دارمیکسر گازگیر دار عمودیساخت دستگاه میکسر مواد پلاستیکیمیکسر مواد پلاستیک و گرانول

دستگاه میکسرگازگیردار موادطراحی و ساخت انواع میکسر عمودیمیکسر مواد پلاستیکی

 

نکات کلیدی در نگهداری و بهینه‌سازی عملکرد میکسرهای پلاستیک

میکسرهای پلاستیک جزو حیاتی‌ترین تجهیزات در خطوط تولید پلاستیک هستند و نگهداری صحیح و بهینه‌سازی عملکرد آن‌ها می‌تواند به طور قابل توجهی بر کیفیت محصول نهایی، کاهش هزینه‌ها و افزایش طول عمر دستگاه تأثیر بگذارد. در ادامه به نکات کلیدی در این زمینه اشاره می‌کنیم:

 

1. برنامه‌ریزی برای نگهداری پیشگیرانه (Preventive Maintenance)

 

چک‌لیست‌های منظم: یک برنامه نگهداری منظم شامل بازرسی‌های روزانه، هفتگی و ماهانه تهیه کنید. این چک‌لیست‌ها باید شامل بررسی سطوح روغن، وضعیت بلبرینگ‌ها، سفت بودن اتصالات و وضعیت پره‌ها باشد.

روغن‌کاری و گریس‌کاری: طبق توصیه‌های سازنده، قطعات متحرک مانند بلبرینگ‌ها، گیربکس و شفت‌ها را به موقع روغن‌کاری و گریس‌کاری کنید. استفاده از روان‌کننده‌های مناسب برای افزایش طول عمر قطعات ضروری است.

بازرسی و تعویض قطعات فرسوده: پره‌ها، تیغه‌ها و سطوح در معرض سایش را به طور منظم بررسی کنید. سایش این قطعات می‌تواند منجر به کاهش کارایی اختلاط و آسیب به دستگاه شود. تعویض به موقع آن‌ها از هزینه‌های بیشتر جلوگیری می‌کند.

2. تمیزکاری منظم و دقیق

 

جلوگیری از آلودگی متقابل: پس از هر بار استفاده، به خصوص هنگام تغییر نوع یا رنگ مواد، محفظه اختلاط و پره‌ها را کاملاً تمیز کنید. باقی‌ماندن مواد قبلی می‌تواند باعث آلودگی بچ بعدی و تغییر رنگ یا خواص آن شود.

ابزار مناسب: از ابزار مناسب برای تمیزکاری استفاده کنید تا به سطوح داخلی میکسر آسیبی وارد نشود. برای مواد چسبناک، ممکن است نیاز به استفاده از حلال‌های خاص یا روش‌های گرمایشی برای تسهیل تمیزکاری باشد.

بررسی نقاط کور: اطمینان حاصل کنید که هیچ ماده‌ای در نقاط کور یا زوایای محفظه باقی نمی‌ماند. این نقاط می‌توانند محل تجمع و آلودگی باشند.

3. پایش و کنترل پارامترهای عملیاتی

 

دمای اختلاط: دمای مواد در طول فرآیند اختلاط را کنترل کنید، به خصوص در میکسرهای با سرعت بالا که اصطکاک زیادی تولید می‌کنند. دمای بیش از حد می‌تواند به مواد پلاستیکی آسیب بزند یا باعث تخریب آن‌ها شود.

زمان اختلاط: زمان اختلاط را بر اساس نوع مواد و هدف نهایی تنظیم کنید. اختلاط ناکافی منجر به عدم یکنواختی می‌شود، در حالی که اختلاط بیش از حد می‌تواند باعث تخریب مواد یا مصرف انرژی بی‌رویه شود.

سرعت چرخش پره‌ها: سرعت چرخش را متناسب با ویسکوزیته و نوع مواد تنظیم کنید. سرعت نامناسب می‌تواند به همگن‌سازی ضعیف یا آسیب به دستگاه منجر شود.

4. کالیبراسیون و تنظیمات دقیق

 

توزین دقیق مواد: اطمینان حاصل کنید که سیستم‌های توزین و دوزینگ مواد اولیه و افزودنی‌ها دقیق هستند. خطای در توزین می‌تواند به طور مستقیم بر کیفیت محصول نهایی تأثیر بگذارد.

تنظیم گپ (Gap) پره‌ها: در برخی از میکسرها، تنظیم گپ بین پره‌ها و دیواره محفظه اهمیت دارد. تنظیم صحیح آن به کارایی اختلاط کمک می‌کند و از سایش بیش از حد جلوگیری می‌کند.

5. آموزش اپراتورها

 

دانش فنی: اپراتورها باید آموزش‌های لازم در مورد عملکرد صحیح میکسر، پروتکل‌های ایمنی، نحوه تمیزکاری و عیب‌یابی اولیه را دیده باشند.

رعایت پروتکل‌ها: تأکید بر اهمیت رعایت دستورالعمل‌های سازنده و پروتکل‌های داخلی برای نگهداری و بهره‌برداری.

 

6. بررسی سیستم‌های ایمنی

 

قفل‌های ایمنی: به طور منظم عملکرد قفل‌های ایمنی درب‌ها و سایر بخش‌های متحرک را بررسی کنید تا از حوادث جلوگیری شود.

سیستم‌های اضطراری: دکمه‌های توقف اضطراری و سایر سیستم‌های ایمنی باید همیشه در وضعیت کارکرد صحیح باشند.

با رعایت این نکات کلیدی، می‌توانید اطمینان حاصل کنید که میکسرهای پلاستیک شما با حداکثر کارایی کار می‌کنند، طول عمر بیشتری دارند و به شما در تولید محصولات با کیفیت بالا کمک می‌کنند.

 

لیست قیمتهای مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

گروه صنعتی بهساز پلیمر با بیش از 20 سال سابقه درخشان در زمینه ساخت ماشین آلات خط تولید ظروف یکبار مصرف فعالیت داشته و آماده ارائه و فروش دستگاه ظروف یکبار مصرف  در ظرفیت ها و سایز های مختلف میباشد

برای اطلاع از قیمت های ** دستگاه میکسر مواد پلاستیکی   *** با شماره زیر در تماس باشید

 

گروه صنعتی بهساز پلیمر 

09122203855


کلمات کلیدی :

میکسر پودر نو | دستگاه میکسر صنعتی | دستگاه میکسر پلاستیک | دستگاه میکسر مواد پلاستیکی | دستگاه میکسر گرانول | میکسر پلاستیک دست دوم | مخلوط کن مواد | میکسر مواد پلاستیک | دستگاه میکسر مواد پلاستیک | قیمت میکسر مواد پلاستیک  | میکسر پلاستیک | میکسر گرانول | قیمت میکسر مواد پلاستیک | میکسر گرانول پلاستیک | قیمت میکسر گرانول | مخلوط کن مواد پلاستیک | میکسر مواد پلی اتیلن | میکسر گازگیر دار


منبع :  cupplast.ir 

میکسر گازگیر دارمیکسر مواد پلاستیکمخلوط کن مواد پلاستیکیمیکسر گازگیردارتولید میکسر گازگیر دارفروش میکسر گازگیر دار

ساخت میکسر گازگیر دارگازگیر میکسر دارمیکسر گازگیر دار عمودیساخت دستگاه میکسر مواد پلاستیکیمیکسر مواد پلاستیک و گرانول

دستگاه میکسرگازگیردار موادطراحی و ساخت انواع میکسر عمودیمیکسر مواد پلاستیکی

 

راهنمای انتخاب بهترین میکسر گرانول برای خط تولید شما

انتخاب میکسر گرانول مناسب برای خط تولید شما یک تصمیم کلیدی است که بر کیفیت محصول نهایی، کارایی فرآیند و در نهایت سودآوری شما تأثیر مستقیم دارد. با توجه به تنوع گسترده میکسرها در بازار، درک نیازهای خاص خط تولیدتان و ویژگی‌های هر میکسر ضروری است. در ادامه به عوامل مهمی که باید هنگام انتخاب میکسر گرانول در نظر بگیرید، می‌پردازیم:

 

1. نوع گرانول و خواص مواد

مهم‌ترین عامل در انتخاب میکسر، نوع گرانول و خواص فیزیکی موادی است که قصد میکس کردنشان را دارید:

*** ویسکوزیته و جریان‌پذیری: برخی گرانول‌ها روان و آزادانه جریان پیدا می‌کنند، در حالی که برخی دیگر چسبناک‌تر هستند. میکسرهای مختلف برای ویسکوزیته‌های متفاوت طراحی شده‌اند.

*** اندازه و شکل ذرات: گرانول‌های با اندازه‌ها و اشکال مختلف ممکن است نیاز به مکانیزم‌های میکس متفاوتی داشته باشند تا به یکنواختی مطلوب برسند.

*** حساسیت به حرارت: اگر گرانول‌های شما به حرارت حساس هستند، باید میکسری را انتخاب کنید که حرارت کمتری تولید کند یا قابلیت کنترل دما داشته باشد.

*** میزان رطوبت: برای گرانول‌های با رطوبت بالا، ممکن است به میکسری با قابلیت خشک‌کنندگی یا گاززدایی نیاز داشته باشید.

 

2. ظرفیت و حجم تولید

این عامل به طور مستقیم به مقیاس عملیات شما بستگی دارد:

*** تولید بچ (Batch): اگر تولید شما در دسته‌های مشخصی انجام می‌شود، میکسر بچ مناسب است. در این حالت، ظرفیت میکسر باید با حجم هر بچ هماهنگ باشد.

*** تولید پیوسته (Continuous): برای خطوط تولید با جریان مواد ثابت و بدون توقف، میکسرهای پیوسته (مانند برخی از میکسرهای استاتیک یا اکسترودرهای دوپیچ) کارآمدتر هستند.

*** ظرفیت روزانه/ساعتی: برآورد دقیق میزان موادی که باید در یک دوره زمانی مشخص مخلوط شوند، به شما در تعیین اندازه و قدرت مورد نیاز میکسر کمک می‌کند.

 

3. درجه همگنی (Homogeneity) مورد نیاز

*** یکنواختی محصول: بسته به کاربرد نهایی، ممکن است به سطوح مختلفی از یکنواختی در مخلوط نیاز داشته باشید. برای مثال، در برخی کاربردها، یکنواختی 99% ضروری است، در حالی که در برخی دیگر، 90% نیز کفایت می‌کند.

*** افزودنی‌ها و رنگ‌ها: اگر از مقدار کمی افزودنی یا رنگ استفاده می‌کنید، میکسر باید قادر باشد آن‌ها را به طور کامل و یکنواخت در کل گرانول‌ها پراکنده کند. میکسرهای با برش بالا معمولاً در این موارد بهتر عمل می‌کنند.

 

4. فضای موجود و چیدمان خط تولید

*** ابعاد میکسر: فضای فیزیکی موجود در کارخانه شما، ابعاد میکسر را محدود می‌کند.

*** ادغام با خط تولید: بررسی کنید که چگونه میکسر به بهترین نحو در جریان کار خط تولید شما (سیستم‌های تغذیه، انتقال مواد، و خروجی) ادغام می‌شود. برخی میکسرها به فضای عمودی بیشتر و برخی به فضای افقی بیشتری نیاز دارند.

 

5. سهولت تمیزکاری و نگهداری

*** تغییر مواد: اگر قصد دارید انواع مختلفی از گرانول‌ها را میکس کنید، سهولت تمیزکاری میکسر برای جلوگیری از آلودگی متقابل (Cross-Contamination) بسیار مهم است.

*** دسترسی: اطمینان حاصل کنید که اجزای میکسر برای تمیزکاری و نگهداری دوره‌ای به راحتی قابل دسترسی هستند.

 

6. مصرف انرژی و هزینه‌های عملیاتی

*** بهره‌وری انرژی: به رتبه‌بندی مصرف انرژی میکسر توجه کنید. میکسرهای با بازده بالا می‌توانند در بلندمدت هزینه‌های عملیاتی شما را به میزان قابل توجهی کاهش دهند.

*** قطعات یدکی و خدمات: در دسترس بودن قطعات یدکی و خدمات پس از فروش از اهمیت بالایی برخوردار است.

 

7. نوع میکسر مناسب

با توجه به عوامل بالا، می‌توانید از میان انواع رایج میکسرها، گزینه مناسب را انتخاب کنید:

*** میکسرهای با سرعت بالا (High-Speed Mixers): برای اختلاط سریع و یکنواخت پودرها و گرانول‌های کوچک، به‌ویژه در ترکیب رنگ‌ها و افزودنی‌ها عالی هستند.

*** میکسرهای عمودی (Vertical Batch Mixers): گزینه‌ای مقرون‌به‌صرفه برای اختلاط گرانول‌ها و پلت‌ها در مقیاس کوچک تا متوسط.

*** میکسرهای افقی (Horizontal Ribbon/Paddle Mixers): برای مخلوط کردن گرانول‌ها با پودرها یا مواد نیمه‌جامد مناسب‌اند.

*** میکسرهای ذخیره‌ساز (Storage Mixers): ایده‌آل برای خطوط تولید با حجم بالا که نیاز به ذخیره‌سازی و تامین مداوم مواد مخلوط شده دارند.

*** میکسرهای ماردونی (Screw Mixers): بسته به نوع، برای مواد با ویسکوزیته‌های مختلف و حتی انتقال همزمان مواد می‌توانند مفید باشند.

 

نکات نهایی:

*** تست و آزمون: در صورت امکان، از تامین‌کننده درخواست کنید که مواد شما را با میکسر پیشنهادی در مقیاس کوچک (Pilot Scale) تست کند.

*** مشاوره با متخصصین: از تجربیات مشاوران صنعتی یا تامین‌کنندگان معتبر استفاده کنید تا بهترین تصمیم را بگیرید.

*** بودجه: بودجه را در نظر بگیرید، اما همیشه ارزان‌ترین گزینه بهترین نیست. سرمایه‌گذاری اولیه در یک میکسر با کیفیت می‌تواند در بلندمدت منجر به صرفه‌جویی در هزینه‌ها و افزایش بهره‌وری شود.

با در نظر گرفتن دقیق این عوامل، می‌توانید میکسر گرانولی را انتخاب کنید که به بهترین شکل نیازهای خط تولید شما را برآورده کرده و به موفقیت کسب‌وکارتان کمک کند.

 

لیست قیمتهای مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

گروه صنعتی بهساز پلیمر با بیش از 20 سال سابقه درخشان در زمینه ساخت ماشین آلات خط تولید ظروف یکبار مصرف فعالیت داشته و آماده ارائه و فروش دستگاه ظروف یکبار مصرف  در ظرفیت ها و سایز های مختلف میباشد

برای اطلاع از قیمت های ** دستگاه میکسر مواد پلاستیکی   *** با شماره زیر در تماس باشید

 

گروه صنعتی بهساز پلیمر 

09122203855


کلمات کلیدی :

میکسر پودر نو | دستگاه میکسر صنعتی | دستگاه میکسر پلاستیک | دستگاه میکسر مواد پلاستیکی | دستگاه میکسر گرانول | میکسر پلاستیک دست دوم | مخلوط کن مواد | میکسر مواد پلاستیک | دستگاه میکسر مواد پلاستیک | قیمت میکسر مواد پلاستیک  | میکسر پلاستیک | میکسر گرانول | قیمت میکسر مواد پلاستیک | میکسر گرانول پلاستیک | قیمت میکسر گرانول | مخلوط کن مواد پلاستیک | میکسر مواد پلی اتیلن | میکسر گازگیر دار


منبع :  cupplast.ir 

آسیاب پلاستیک، به عنوان یک ابزار کلیدی در صنعت بازیافت، به منظور کاهش حجم و خرد کردن ضایعات پلاستیکی به قطعات کوچک‌تر (که اصطلاحاً پرک پلاستیک نامیده می‌شوند) طراحی شده است. این پرک‌ها سپس می‌توانند به عنوان مواد اولیه برای تولید محصولات پلاستیکی جدید مورد استفاده قرار گیرند. انواع مختلفی از آسیاب‌های پلاستیک وجود دارند که هر کدام برای خرد کردن پلاستیک‌های خاص با ویژگی‌های متفاوت مناسب هستند.


انواع آسیاب پلاستیک بر اساس نوع تیغه و ساختار

 

آسیاب‌های پلاستیک بر اساس طراحی تیغه‌ها و مکانیسم خردایش به چند دسته اصلی تقسیم می‌شوند:

  • آسیاب شمشیری:

     

    • ساختار: این نوع آسیاب دارای تیغه‌های ثابت و متحرک است که به صورت موازی با یکدیگر قرار گرفته‌اند و عملکردی شبیه به قیچی دارند.
    • کاربرد: عمدتاً برای خرد کردن پلاستیک‌های نرم و فیلمی مانند نایلون، سلفون، گونی‌های پلاستیکی، کیسه‌های پلاستیکی (LDPE) و سایر مواد پلاستیکی ورقه‌ای مناسب است. برش تمیز و یکنواخت از ویژگی‌های این نوع آسیاب است.
  • آسیاب چکشی:

     

    • ساختار: در این آسیاب، تیغه‌ها به صورت آزادانه به یک روتور متصل هستند و با چرخش سریع، پلاستیک‌ها را با ضربه و خردایش خرد می‌کنند.
    • کاربرد: برای خرد کردن پلاستیک‌های سخت و شکننده مانند سبدهای میوه و صنعتی، لوله‌های پلاستیکی، قطعات پلاستیکی خودرو (مانند سپر)، لوازم خانگی پلاستیکی، بطری‌های ضخیم (HDPE) و سایر پلاستیک‌های با چگالی بالا کاربرد دارد.
  • آسیاب ناخنی (گریندر):

     

    • ساختار: تیغه‌های این آسیاب به شکل ناخن یا پنجه هستند و عمل خردایش را با برش و تکه تکه کردن انجام می‌دهند.
    • کاربرد: این نوع آسیاب معمولاً برای خرد کردن انواع گسترده‌ای از پلاستیک‌ها، از جمله بطری‌های PET (نوشابه و آب معدنی)، پلاستیک‌های تزریقی، ضایعات قالب‌گیری و مواد با سختی متوسط مناسب است.
  • شریدر (Shredder):

     

    • ساختار: شریدرها معمولاً دارای یک یا دو شفت با تیغه‌های متقاطع و دندانه‌دار هستند که مواد را پاره و خرد می‌کنند. سرعت چرخش شریدرها معمولاً کمتر از آسیاب‌ها است و گشتاور بالایی دارند.
    • کاربرد: برای خرد کردن مواد پلاستیکی بسیار بزرگ، ضخیم و با اشکال نامنظم که آسیاب‌های معمولی قادر به پردازش آن‌ها نیستند، استفاده می‌شوند. به عنوان مثال، بلوک‌های پلاستیکی بزرگ، تایر خودرو، و بشکه‌های پلاستیکی حجیم. شریدرها معمولاً در مرحله اولیه فرآیند بازیافت برای کاهش حجم اولیه مواد به کار می‌روند.

کاربردهای آسیاب پلاستیک در صنایع مختلف

 

آسیاب پلاستیک در طیف گسترده‌ای از صنایع نقش حیاتی ایفا می‌کند:

  1. صنعت بازیافت پلاستیک:

     

    • مهم‌ترین کاربرد: آسیاب پلاستیک قلب هر کارخانه بازیافت پلاستیک است. این دستگاه با خرد کردن انواع پلاستیک‌های دورریز (مانند بطری‌ها، نایلون‌ها، سبدها، ظروف، لوله‌ها و …) به پرک پلاستیک، مواد اولیه را برای تولید مجدد آماده می‌کند.
    • کاهش حجم: پرک کردن پلاستیک‌ها به طور قابل توجهی حجم ضایعات را کاهش می‌دهد و فضای مورد نیاز برای نگهداری و حمل و نقل آن‌ها را کمتر می‌کند.
  2. صنایع تولید محصولات پلاستیکی (قالب‌گیری تزریقی، بادی، اکستروژن):

     

    • بازیافت ضایعات داخلی: بسیاری از کارخانه‌های تولیدکننده محصولات پلاستیکی، ضایعات تولیدی خود (مانند رانرها، گیت‌ها و محصولات معیوب) را مستقیماً در کارگاه خود آسیاب کرده و مجدداً به چرخه تولید بازمی‌گردانند. این کار به کاهش هزینه‌های مواد اولیه و بهینه‌سازی مصرف کمک می‌کند.
    • کاهش وابستگی به مواد نو: استفاده از پرک پلاستیک بازیافتی، وابستگی به مواد پلاستیکی نو (بکر) را که گران‌تر هستند و تولیدشان نیاز به منابع طبیعی بیشتری دارد، کاهش می‌دهد.
  3. صنایع بسته‌بندی:
    • شرکت‌های تولیدکننده ظروف بسته‌بندی پلاستیکی (مانند بطری‌ها، سطل‌ها، فیلم‌های بسته‌بندی) می‌توانند ضایعات برش، قالب‌گیری و محصولات نامرغوب را با استفاده از آسیاب پلاستیک بازیافت کنند.
  4. صنایع ساخت و ساز:
    • ضایعات پلاستیکی ناشی از لوله‌ها، پروفیل‌ها، و سایر قطعات پلاستیکی مورد استفاده در ساختمان‌سازی می‌توانند با آسیاب کردن بازیافت شوند و به تولید محصولات جدید کمک کنند.
  5. صنایع خودروسازی:
    • قطعات پلاستیکی خودرو (مانند سپر، داشبورد، قطعات داخلی) که در طول تولید یا پس از مصرف به ضایعات تبدیل می‌شوند، با آسیاب پلاستیک خرد شده و برای تولید قطعات جدید قابل استفاده می‌شوند.

آسیاب چینی برند xiecheng

تفاوت آسیاب (کراشر) و گرانول‌ساز

 

با اینکه هر دو در فرآیند بازیافت پلاستیک نقش دارند، اما وظایف متفاوتی را انجام می‌دهند:

  • آسیاب (کراشر): وظیفه اصلی آسیاب، خرد کردن پلاستیک‌های بزرگ و جامد به قطعات کوچکتر (پرک) است. این پرک‌ها هنوز شکل نامنظم و لبه‌های تیز دارند و معمولاً به عنوان ماده اولیه برای مرحله بعدی (گرانول‌سازی) استفاده می‌شوند.
  • گرانول‌ساز (اکسترودر گرانول‌ساز): وظیفه گرانول‌ساز، تبدیل پرک‌های آسیاب شده (یا سایر اشکال مواد بازیافتی مانند کندر) به گرانول‌های یکنواخت و کروی شکل است. این فرآیند شامل ذوب کردن پرک‌ها، عبور آن‌ها از یک دای (قالب) و سپس برش آن‌ها به شکل دانه‌های کوچک است. گرانول‌ها به دلیل شکل یکنواخت خود، استفاده و پردازش آسان‌تری در ماشین‌آلات تولید پلاستیک (مانند دستگاه‌های تزریق یا اکسترودر) دارند و کیفیت محصول نهایی را بهبود می‌بخشند.

به طور خلاصه، آسیاب پلاستیک مرحله اولیه و اساسی در فرآیند بازیافت است که مواد پلاستیکی را برای پردازش‌های بعدی آماده می‌کند. انتخاب نوع آسیاب به ویژگی‌های پلاستیک مورد نظر و کاربرد نهایی آن بستگی دارد.

آسیاب پلاستیک (Plastic Shredder) نقش حیاتی و غیرقابل انکاری در صنعت بازیافت و حفاظت از محیط زیست ایفا می‌کند. این دستگاه با خرد کردن و آسیاب کردن انواع ضایعات پلاستیکی به قطعات کوچک‌تر، آن‌ها را برای مراحل بعدی بازیافت آماده می‌کند و به این ترتیب، مزایای زیست‌محیطی و اقتصادی فراوانی را به همراه دارد.

نقش آسیاب پلاستیک در صنعت بازیافت:

 

  1. آماده‌سازی مواد برای بازیافت: مهم‌ترین کاربرد آسیاب پلاستیک، کاهش حجم ضایعات پلاستیکی و تبدیل آن‌ها به ذرات کوچک‌تر (پرک پلاستیک یا گرانول). این پرک‌ها، ماده اولیه قابل استفاده برای تولید محصولات پلاستیکی جدید هستند و مراحل بعدی بازیافت (مانند شستشو، ذوب و تولید محصول نهایی) را تسهیل می‌کنند.
  2. افزایش کارایی فرآیند بازیافت: پلاستیک‌های بزرگ و با اشکال نامنظم، به سختی قابل حمل، ذخیره و پردازش هستند. آسیاب کردن آن‌ها باعث می‌شود که جابجایی، شستشو، و ذوب آن‌ها آسان‌تر و کارآمدتر شود.
  3. تنوع در بازیافت: آسیاب‌های پلاستیک قابلیت خرد کردن انواع مختلف پلاستیک‌ها با سختی‌ها و ضخامت‌های متفاوت را دارند، از جمله بطری‌ها، فیلم‌های پلاستیکی، سبدها، قطعات خودرو، و لوله‌ها. این قابلیت، دامنه مواد قابل بازیافت را گسترش می‌دهد.
  4. کاهش هزینه‌ها: با خرد کردن پلاستیک‌ها، فضای کمتری برای انبارداری و حمل و نقل آن‌ها نیاز است که این امر منجر به صرفه‌جویی در هزینه‌های لجستیک می‌شود. همچنین، استفاده از پلاستیک بازیافتی به جای مواد اولیه نو (بکر)، هزینه‌های تولید را کاهش می‌دهد.


نقش آسیاب پلاستیک در حفاظت از محیط زیست:

 

  1. کاهش آلودگی پلاستیک: پلاستیک ماده‌ای دیرتجزیه است و صدها سال در محیط زیست باقی می‌ماند و باعث آلودگی خاک، آب و هوا می‌شود. با تسهیل بازیافت، آسیاب پلاستیک به طور مستقیم به کاهش انباشت زباله‌های پلاستیکی در طبیعت، دفن زباله، و اقیانوس‌ها کمک می‌کند.
  2. صرفه‌جویی در منابع طبیعی: تولید پلاستیک جدید نیازمند منابع طبیعی فسیلی مانند نفت و گاز است. با بازیافت پلاستیک، نیاز به استخراج و مصرف این منابع کاهش می‌یابد، که به حفظ منابع طبیعی ارزشمند کمک می‌کند.
  3. کاهش انتشار گازهای گلخانه‌ای: فرآیند تولید پلاستیک جدید از مواد اولیه بکر، انرژی‌بر است و منجر به انتشار گازهای گلخانه‌ای می‌شود که به تغییرات آب و هوایی کمک می‌کنند. بازیافت پلاستیک، انرژی کمتری نسبت به تولید اولیه مصرف می‌کند و در نتیجه، انتشار این گازها را کاهش می‌دهد.
  4. حفاظت از حیات وحش: پلاستیک‌های رها شده در محیط زیست، تهدید جدی برای حیات وحش به شمار می‌روند. حیوانات ممکن است پلاستیک را با غذا اشتباه بگیرند و آن را بخورند که منجر به خفگی، گرسنگی یا آسیب‌های داخلی می‌شود. با بازیافت، این خطرات به حداقل می‌رسند.
  5. ترویج اقتصاد چرخشی (Circular Economy): آسیاب پلاستیک با بازگرداندن مواد پلاستیکی به چرخه تولید، به توسعه مدل اقتصاد چرخشی کمک می‌کند. در این مدل، مواد به جای دور ریخته شدن، به طور مداوم استفاده و بازیافت می‌شوند، که منجر به کاهش ضایعات و بهینه‌سازی مصرف منابع می‌شود.

به طور خلاصه، آسیاب ضایعات پلاستیک یک جزء ضروری در زنجیره بازیافت پلاستیک است که با کاهش حجم ضایعات، آماده‌سازی مواد برای فرآیندهای بعدی، و کاهش وابستگی به منابع بکر، نقش کلیدی در کاهش آلودگی محیط زیست و پیشبرد پایداری ایفا می‌کند.

 


منبع :  cupplast.ir

انتخاب و خرید یک آسیاب پلاستیک مناسب، تصمیمی حیاتی است که به طور مستقیم بر کارایی، بازدهی، و سودآوری فرآیند بازیافت شما تأثیر می‌گذارد. با توجه به تنوع آسیاب‌ها و نیازهای متفاوت صنایع، لازم است با دیدی جامع و اطلاعات کافی اقدام به خرید کنید. این راهنما به شما کمک می‌کند تا بهترین آسیاب را متناسب با نیازهای خود انتخاب کنید.


۱. شناخت نوع پلاستیک و ضایعات

 

اولین و مهم‌ترین قدم، شناخت دقیق پلاستیک‌هایی است که قصد آسیاب کردن آن‌ها را دارید. پلاستیک‌ها از نظر سختی، چگالی، و شکل ظاهری بسیار متفاوت هستند و هر نوع آسیاب برای مواد خاصی طراحی شده است:

  • پلاستیک‌های نرم و فیلمی: اگر با موادی مانند نایلون، سلفون، گونی، کیسه‌های پلاستیکی (LDPE)، یا فیلم‌های گلخانه‌ای سر و کار دارید، به آسیاب‌هایی با تیغه‌های شمشیری نیاز خواهید داشت. این تیغه‌ها برش تمیز و کارآمدی را برای مواد نرم فراهم می‌کنند.
  • پلاستیک‌های سخت و شکننده: برای آسیاب کردن موادی مانند سبدهای میوه و صنعتی، لوله‌های PVC، قطعات پلاستیکی خودرو (سپر)، لوازم خانگی پلاستیکی، و بطری‌های ضخیم (HDPE)، آسیاب‌های چکشی یا ناخنی مناسب‌تر هستند. این آسیاب‌ها با ضربه یا برش قدرتمند، مواد سخت را خرد می‌کنند.
  • پت (PET) و بطری‌ها: آسیاب‌های ناخنی معمولاً برای آسیاب کردن بطری‌های نوشابه و آب معدنی (PET) به دلیل توانایی در تولید پرک‌های یکنواخت و کاهش آلودگی مناسب هستند.
  • مواد بسیار بزرگ و حجیم: اگر با ضایعات پلاستیکی حجیم و بزرگ مانند بشکه، تایر، یا بلوک‌های پلاستیکی ضخیم مواجه هستید، ابتدا باید از شریدر (Shredder) برای کاهش حجم اولیه استفاده کنید و سپس مواد خرد شده را برای آسیاب نهایی به آسیاب معمولی منتقل کنید.

۲. بررسی ظرفیت و توان مورد نیاز

 

ظرفیت آسیاب (میزان تناژ پلاستیک که می‌تواند در ساعت آسیاب کند) و توان موتور آن (بر حسب کیلووات یا اسب بخار) باید با حجم کار شما همخوانی داشته باشد.

  • میزان تولید ضایعات: تخمین بزنید که روزانه یا ماهانه چه میزان ضایعات پلاستیکی برای آسیاب کردن دارید. این به شما کمک می‌کند تا آسیابی با ظرفیت مناسب انتخاب کنید تا نه بیش از حد گران و بزرگ باشد و نه کمتر از نیاز شما.
  • توان موتور: هرچه پلاستیک‌ها سخت‌تر و حجیم‌تر باشند، به موتور قوی‌تری نیاز خواهید داشت. توان موتور همچنین بر مصرف برق و هزینه‌های عملیاتی تأثیر می‌گذارد.
  • نوع برش (سرعت): آسیاب‌های با سرعت بالا (برای مواد نرم) و آسیاب‌های با سرعت پایین (برای مواد سخت و ضخیم‌تر) هر کدام ویژگی‌های خاص خود را دارند.

 

۳. جنس و طراحی تیغه‌ها

 

کیفیت تیغه‌ها و طراحی آن‌ها نقش اساسی در عملکرد و طول عمر آسیاب دارد:

  • جنس تیغه: تیغه‌ها معمولاً از فولادهای آلیاژی با سختی بالا (مانند فولاد کروم نیکل، فولاد ابزار HSS، یا تنگستن کارباید) ساخته می‌شوند. تیغه‌های باکیفیت دیرتر کند می‌شوند و نیاز به تیز کردن و تعویض کمتری دارند.
  • تعداد و آرایش تیغه‌ها: تعداد تیغه‌های ثابت و متحرک، و نحوه قرارگیری آن‌ها (مثلاً تیغه‌های V شکل برای کاهش صدا و افزایش کارایی) بر کیفیت پرک و عملکرد کلی آسیاب تأثیر می‌گذارد.
  • قابلیت تعویض و تیز کردن: اطمینان حاصل کنید که تیغه‌ها به راحتی قابل تعویض و تیز کردن باشند تا هزینه‌های نگهداری کاهش یابد.

 

۴. سیستم جداسازی و سرند (توری)

 

آسیاب‌های پلاستیک دارای یک سرند یا توری در قسمت زیرین محفظه خردایش هستند که اندازه پرک‌های خروجی را تعیین می‌کند.

  • اندازه مش (Mesh Size): اندازه سوراخ‌های سرند باید متناسب با نیاز شما باشد. برای برخی کاربردها نیاز به پرک‌های بسیار ریز است و برای برخی دیگر پرک‌های بزرگتر کفایت می‌کنند.
  • سهولت تعویض سرند: امکان تعویض سریع و آسان سرند، به شما این امکان را می‌دهد که اندازه پرک‌های تولیدی را بر اساس نوع پلاستیک یا نیاز مشتریان تغییر دهید.

 

۵. ویژگی‌های ایمنی و سهولت نگهداری

 

ایمنی اپراتور و سهولت نگهداری از جمله مواردی هستند که باید به آن‌ها توجه ویژه داشت:

  • سیستم‌های ایمنی: وجود سنسورهای ایمنی، دکمه توقف اضطراری، و محافظ برای قطعات متحرک ضروری است.
  • دسترسی آسان برای نگهداری: آسیاب باید به گونه‌ای طراحی شده باشد که دسترسی به محفظه خردایش برای تمیز کردن، تعویض تیغه، و سرویس‌های دوره‌ای آسان باشد.
  • سیستم خنک‌کننده: برای آسیاب کردن پلاستیک‌هایی که هنگام خرد شدن گرمای زیادی تولید می‌کنند (مانند فیلم‌های پلاستیکی)، وجود سیستم خنک‌کننده (آبی یا بادی) برای جلوگیری از ذوب شدن و چسبیدن پلاستیک‌ها به تیغه‌ها مهم است.

 

۶. میزان صدا و لرزش

 

آسیاب‌های پلاستیک می‌توانند پر سر و صدا باشند. اگر محیط کاری شما محدودیت‌های صوتی دارد، به دنبال مدل‌هایی باشید که دارای عایق صدا یا طراحی‌هایی برای کاهش لرزش هستند.


 

۷. بررسی برند، خدمات پس از فروش و قیمت

 

  • برند و سازنده: تحقیق در مورد برندهای معتبر و شناخته‌شده در بازار می‌تواند به شما اطمینان بیشتری بدهد. نظرات کاربران و سابقه شرکت سازنده را بررسی کنید.
  • خدمات پس از فروش: دسترسی به قطعات یدکی، خدمات تعمیر و نگهداری، و پشتیبانی فنی از اهمیت بالایی برخوردار است. اطمینان حاصل کنید که سازنده یا تأمین‌کننده، پشتیبانی مناسبی ارائه می‌دهد.
  • قیمت: قیمت آسیاب پلاستیک بسته به ظرفیت، کیفیت ساخت، ویژگی‌ها و برند می‌تواند متغیر باشد. بودجه خود را مشخص کنید، اما کیفیت و کارایی را فدای قیمت پایین نکنید. گاهی اوقات سرمایه‌گذاری بیشتر در ابتدا، در بلندمدت منجر به صرفه‌جویی در هزینه‌های نگهداری و افزایش بهره‌وری می‌شود.

 

۸. بازدید از نمونه‌های کارکرده و مشاوره با متخصصان

 

  • بازدید حضوری: در صورت امکان، از کارخانه‌ها یا واحدهای بازیافتی که از آسیاب‌های مورد نظر شما استفاده می‌کنند، بازدید کنید. این کار به شما امکان می‌دهد عملکرد آسیاب را در محیط واقعی ببینید و با اپراتورها و مالکان درباره نقاط قوت و ضعف دستگاه مشورت کنید.
  • مشاوره با متخصصان: با مهندسان یا مشاوران فعال در صنعت بازیافت مشورت کنید. آن‌ها می‌توانند با توجه به تجربه خود، شما را در انتخاب بهترین گزینه راهنمایی کنند.

با در نظر گرفتن این عوامل، می‌توانید تصمیم آگاهانه‌ای برای خرید آسیاب پلاستیک بگیرید که نیازهای فعلی و آینده کسب و کار شما را برآورده کند و به پایداری و سودآوری بیشتر کمک کند.

آسیاب پلاستیک به طور غیرمستقیم، اما بسیار مؤثر، نقش حیاتی در حفظ محیط زیست ایفا می‌کند. این نقش از طریق تسهیل و بهینه‌سازی فرآیند بازیافت پلاستیک محقق می‌شود. در ادامه به تفصیل توضیح داده می‌شود که چگونه آسیاب پلاستیک به حفظ محیط زیست کمک می‌کند:

  1. کاهش حجم زباله‌های پلاستیکی در طبیعت و محل‌های دفن زباله:

    • پلاستیک یکی از بزرگترین چالش‌های زیست‌محیطی در جهان است؛ چرا که ماده‌ای دیرتجزیه است و صدها سال در طبیعت باقی می‌ماند.
    • آسیاب پلاستیک با خرد کردن ضایعات پلاستیکی به قطعات کوچک‌تر (پرک پلاستیک)، آن‌ها را قابل بازیافت می‌کند. این کار باعث می‌شود به جای دفن یا رهاسازی پلاستیک‌ها در محیط زیست، آن‌ها به چرخه تولید بازگردند.
    • کاهش حجم زباله‌های پلاستیکی در محل‌های دفن زباله، فضای کمتری را اشغال می‌کند و نیاز به ایجاد دفن‌گاه‌های جدید را کاهش می‌دهد.
  2. کاهش آلودگی خاک، آب و هوا:

     

    • آلودگی خاک: پلاستیک‌های رها شده در خاک، باعث کاهش حاصلخیزی خاک و آسیب به میکروارگانیسم‌ها و گیاهان می‌شوند. با بازیافت، این آلودگی کاهش می‌یابد.
    • آلودگی آب: ورود پلاستیک‌ها به رودخانه‌ها، دریاچه‌ها و اقیانوس‌ها، منجر به تشکیل میکروپلاستیک‌ها و نانوپلاستیک‌ها می‌شود که وارد زنجیره غذایی شده و سلامت موجودات زنده (از جمله انسان) را تهدید می‌کنند. آسیاب پلاستیک با فراهم کردن امکان بازیافت، به کاهش این پلاستیک‌ها در محیط‌های آبی کمک می‌کند.
    • آلودگی هوا: سوزاندن پلاستیک‌ها (به ویژه در مقیاس‌های کوچک و غیرصنعتی) منجر به انتشار گازهای سمی و آلاینده‌های خطرناک (مانند دیوکسین‌ها و فوران‌ها) می‌شود که برای سلامت انسان و محیط زیست بسیار مضر هستند. با بازیافت پلاستیک، نیاز به سوزاندن آن‌ها از بین می‌رود و در نتیجه آلودگی هوا کاهش می‌یابد.
  3. صرفه‌جویی در منابع طبیعی:

     

    • تولید پلاستیک از مواد اولیه نو (بکر) نیازمند منابع طبیعی فسیلی مانند نفت و گاز طبیعی است. این منابع محدود هستند و استخراج آن‌ها اثرات زیست‌محیطی مخربی دارد (مانند تخریب اکوسیستم‌ها و انتشار گازهای گلخانه‌ای).
    • آسیاب پلاستیک با آماده‌سازی پلاستیک برای بازیافت، امکان تولید محصولات جدید از مواد بازیافتی را فراهم می‌کند. این امر به معنای کاهش نیاز به استخراج و مصرف منابع بکر است که به حفظ این منابع برای نسل‌های آینده کمک می‌کند.
  4. کاهش انتشار گازهای گلخانه‌ای و مبارزه با تغییرات اقلیمی:

     

    • فرآیند تولید پلاستیک از مواد اولیه بکر، بسیار انرژی‌بر است و منجر به انتشار مقادیر زیادی گازهای گلخانه‌ای (مانند دی‌اکسید کربن) می‌شود که عامل اصلی تغییرات اقلیمی و گرمایش جهانی هستند.
    • بازیافت پلاستیک به طور کلی انرژی کمتری نسبت به تولید پلاستیک جدید از مواد بکر نیاز دارد. با تسهیل بازیافت از طریق آسیاب کردن، مصرف انرژی و در نتیجه انتشار گازهای گلخانه‌ای کاهش می‌یابد. این کمک مستقیمی به کاهش اثرات تغییرات اقلیمی است.
  5. حفاظت از حیات وحش:

     

    • پلاستیک‌های رها شده در محیط زیست (به ویژه اقیانوس‌ها و جنگل‌ها)، تهدید جدی برای حیات وحش هستند. حیوانات ممکن است پلاستیک‌ها را با غذا اشتباه بگیرند و آن‌ها را بخورند که منجر به خفگی، گرسنگی، انسداد دستگاه گوارش، و آسیب‌های داخلی می‌شود.
    • آسیب پلاستیک‌های بزرگ مانند حلقه‌های شش‌تایی بسته‌بندی نوشابه، تورهای ماهیگیری رها شده، و کیسه‌های پلاستیکی می‌تواند منجر به گیر افتادن و مرگ حیوانات شود.
    • با جمع‌آوری و بازیافت پلاستیک‌ها از طریق فرآیندهایی که آسیاب پلاستیک در آن نقش اساسی دارد، خطر آسیب به حیات وحش به طور قابل توجهی کاهش می‌یابد.
  6. ترویج اقتصاد چرخشی (Circular Economy):

     

    • آسیاب پلاستیک یکی از ابزارهای اصلی در پیاده‌سازی مفهوم اقتصاد چرخشی است. در این مدل اقتصادی، مواد به جای اینکه پس از یک بار مصرف دور ریخته شوند (اقتصاد خطی)، به طور مداوم استفاده و بازیافت می‌شوند و به چرخه تولید بازمی‌گردند.
    • این رویکرد به معنای کاهش ضایعات، بهینه‌سازی مصرف منابع، و ایجاد یک سیستم پایدارتر است که در آن ارزش مواد حفظ می‌شود.

به طور خلاصه، آسیاب پلاستیک یک گام اولیه و ضروری در زنجیره بازیافت پلاستیک است که با کاهش حجم، آماده‌سازی مواد، و تسهیل فرآیندهای بعدی بازیافت، به طور مؤثری به کاهش آلودگی، حفظ منابع، کاهش انتشار گازهای گلخانه‌ای، و حمایت از حیات وحش کمک می‌کند. این دستگاه نه تنها از منظر اقتصادی برای صنعت بازیافت سودآور است، بلکه از نظر زیست‌محیطی نیز برای سلامت سیاره ما حیاتی است.

 

مقایسه دستگاه اکسترودر با دستگاه تزریق پلاستیک

بررسی تفاوت ها ، کاربرد های هریک و ساختار و عملکرد آن ها : 

 

امروزه در دنیای تولید فرآورده های پلاستیک و صنعت پلاستیک، دو دستگاه پرکاربرد وجود دارد ،

یکی دستگاه اکسترودر (Extruder) و دیگری دستگاه تزریق پلاستیک (Injection Molding Machine)

هریک از این دستگاه ها دارای کاربرد بخصوص خود و عملکرد و ساختار متفاوتی را دارا میباشند که در این مقاله از گروه آی تی بهساز پلیمر به بررسی آن ها میپردازیم تا تولید کنندگان و سرمایه گذاران آشنایی کامل در این خصوص را داشته باشند.

 

در صنعت فراوری پلاستیک ، انتخاب میان دستگاه اکسترودر و دستگاه تزریق پلاستیک بستگی مستقیمی به نوع محصول و تیراژ تولید و الزامات فنی دارد. هریک از این دستگاه ها نقش مهم و منحصر به فردی در تولید قطعات یا محصولات پلاستیکی ایفا میکنند. در این مقاله ، تفاوت ها و شباهت های این دو دستگاه را از جنبه های مختلف بررسی خواهیم کرد تا در انتخاب گزینه مناسب برای خط تولید، تصمیمی آگاهانه بگیریم.

 

  1. بررسی دستگاه تزریق پلاستیک و کاربرد آن (Injection Molding Machine)

دستگاه تزریق پلاستیک برای تولید قطعات جامد و سه بعدی با دقت بالا طراحی شده است. در این فرآیند مواد پلاستیکی بعد از ذوب شدن در سیلندر ماردون ، با فشار بالا  به داخل قالب تزریق میشود و پس از خنک شدن و جامد شدن، قطعه نهایی از قالب خارج میگردد.

 

کاربرد های دستگاه تزریق پلاستیک

1 ) تولید قطعات صنعتی و دقیق

2 ) تولید لوازم خانگی پلاستیکی

3 ) قطعات خودرو

4 ) لوازم بهداشتی و آرایشی

5 ) اسباب بازی و ابزار های پلاستیکی متنوع

 

2. بررسی دستگاه اکسترودر پلاستیک و کاربرد های آن (Plastic Extruder)

دستگاه های اکسترودر ، اغلب برای تولید محصولات پلاستیکی با سطح مقطع یکنواخت کاربرد داشته و عملکرد آن بدین صورت است که مواد اولیه پلاستیکی ذوب شده و از یک قالب مخصوص عبور داده میشوند تا محصول نهایی شکل بگیرد. اکسترودر ها در کل مواد مذاب را از نازل خارج کرده و محصولاتی با مقطع ثابت تولید میکنند. این دستگاه اغلب در تولید نایلون و فیلم های بسته بندی و پروفیل ها و لوله ها و ورق ها و … کاربرد دارد

 

انواع دستگاه اکسترودر

  1. تک ماردون ( تک مارپیچ ) (Single Screw)
  2. دو ماردون ( دو مارپیچ ) (Twin Screw)

 

کاربرد های دستگاه اکسترودر پلاستیک

1- تولید انواع لوله ها و پروفیل های پلاستیکی

2- ورق های پلاستیکی

3- نوار های بسته بندی

4- فیلم های پلی اتیلن (PE) و پلی پروپیلن (PP)

 

 تفاوت در ساختار فنی و عملکرد

ویژگی

دستگاه تزریق پلاستیک

دستگاه اکسترودر

نحوه عملکرد تزریق مواد در قالب و توقف تولید پیوسته مواد با خروج از دای
قالب نیاز به قالب فلزی دقیق غالباً بدون قالب یا قالب دای ساده
مصرف برق متناوب، وابسته به سیکل تزریق یکنواخت، در طول زمان پایدار
دقت تولید بالا، برای قطعات حساس متوسط، برای فرم‌های ساده

تفاوت در نوع مواد اولیه استفاده شده و میزان مصرف انرژی

دستگاه تزریق پلاستیک ، نیازمند مواد گرانول شده با دانه بندی دقیق و خشک دارند، درحالیکه در اکسترودر ها ، استفاده از ضایعات ، مواد بازیافتی و حتی مستربچ ها رایج تر است. از سوی دیگر، از لحاظ انرژی ، اکسترودر ها مصرف مداوم و خطی دارند ولی تزریق به صورت سیکلی، انرژی بیشتری در لحظه مصرف میکند، به ویژه هنگام بسته شدن قالب و تزریق مواد.

مزایا و معایب هر دستگاه

 

مزایای دستگاه تزریق پلاستیک:

1- دارای دقت ابعادی بسیار بالا

2- قابلیت تولید قطعات پیچیده

3- تکرار پذیری بالا در تیراژ

 

معایب دستگاه تزریق پلاستیک

1 – قیمت بالا قالب سازی

2- محدودیت در نوع محصولات ( اغلب جامد )


مزایای دستگاه اکسترودر 

1- تولید پیوسته و سریع

2 – مناسب برای محصولات بلند یا رول شونده

3- قابلیت استفاده از مواد ارزان تر

معایب دستگاه اکسترودر

1- دقت فرم دهی پایین تر

2 – محدود به شکل های مقطع ثابت


کدام دستگاه مناسب تر است؟ تزریق پلاستیک یا اکسترودر ؟

انتخاب میان دستگاه تزریق پلاستیک و اکسترودر ، به نوع محصول نهایی بستگی دارد . اگر هدف، تولید قطعات دقیق با جزییات بالا و قالب های خاص است، دستگاه تزریق پلاستیک گزینه بهتری خواهد بود و اما چنانچه در تولید پیوسته محصولا رول شونده نظیر نایلون و فیلم یا پروفیل مد نظر است، دستگاه اکسترودر مقرون به صرفه تر و سریع تر خواهد بود.

 

 


منبع :  cupplast.ir 

معرفی گرانول و کامپاند

گرانول ها ، ماده ای است که از پلیمر های خام یا بازیافتی به شکل دانه های کوچک تولید میشود و به عنوان ماده اولیه در تولید محصولات پلاستیکی بکار میروند. در مقابل، کامپاند نوعی ترکیب است که از مخلوط پلیمر با افزودنی های مختلف نظیر تقویت کننده و پایدار کننده ها به دست میآید. تفاوت اصلی میان گرانول و کامپاند را میتوان در زیر خلاصه کرد:

گرانول ها ساده تر است و اغلب نیازمند فرآوری بیشتری دارد درحالیکه کامپاند، به علت داشتن افزودنی ها، اماده استفاده در تولید محصول نهایی میباشد.

تفاوت میان گرانول و کامپاند

گرانول و کامپاند، هر دو، جزو ماده اولیه مهم در صنایع پلاستیک و پلیمر میباشند که هریک از آن ها دارای ویژگی ها و کاربرد های خاص خود را دارند. گرانول ها بصورت دانه های کوچک و منظم از مواد پلیمری تشکیل شده و اغلب برای فرآیند های تولیدی نظیر اکستروژن و تزریق استفاده میشود. در مقابل میتوان گفت، کامپاندها ، ترکیبی از پلیمر های مختلف و افزودنی ها میباشند که برای بهبود خاصیت مکانیکی و حرارتی  و شیمیایی مواد اولیه بکار میروند. درک تفاوت میان گرانول و کامپاند به انتخاب صحیح مواد اولیه مناسب برای پروژه های تولیدی و صنعتی کمک میکند.

 

فرق گرانول و کامپاند

 

فرق میان گرانول و کامپاند

اصلی ترین تفاوت میان گرانول و کامپاند در این هست که گرانول شکل خاصی از پلیمر میباشد و هیچ گونه افزودنی ای نداره و از گرانول بصورت مستقیم جهت تولید محصولات پلاستیکی مورد استفاده قرار میگیرد. اما کامپاند از طریق اضافه کردن برخی افزودنی به پلیمر ها ساخته میشوند. علت اضافه کردن مواد افزودنی به پلیمر ها و ساخت کامپاند ها این است که مقاومت فیزیکی و حرارتی و مکانیکی پلیمر افزایش یافته و بتوان برای تولید محصولات گسترده تری استفاده کرد. قبل از تولید کامپاند ها، صنایع مختلف، از گرانول ها جهت تولید محصولات خود استفاده میکردند که یکی از معایب آن این بود که میزان مقاومت فیزیکی و حرارتی محصول گاهی اوقات پاسخگو نبوده و منجر به تلفات محصول و ضرر مالی میشد و یا به رنگ مطلوبی نمیرسیدند. از این رو کامپاند ها تولید شند تا محصولات تولیدی به وسیله کامپاند ها، مقاومت و واکنش پذیری بیشتری نسبت به محصولات تولیدی با استفاده از کامپاند ها ، مقاومت و واکنش پذیری بیشتری نسبت به محصولات تولیدی با استفاده از گرانول ها داشته باشد.

 

گرانول ها ، از همان پلیمر ها تشکیل میشوند و تنها پلیمر را به وسیله دستگاه تغییر شکل میدهند و گرانول تولید میکنند. اما در تولید کامپاند سه جز داریم که در زیر بصورت مختصر ارائه میشود :

1- پایه پلیمری : پایه پلیمری که همان پلیمر پودر یا پرک شده یا محصولی است که دارای پایه پلیمری میباشد.

2- عامل سازگار : این عامل ، به ماده پلیمری اضافه میشود تا پلیمر ، قابلیت ترکیب شدن با مواد افزودنی را به دست آورد و به خوبی ترکیب شوند.

3- مواد افزودنی : این مواد افزودنی ، جزو اصلی ترین رکن کامپاند ها را تشکیل میدهند و به مواد پلیمری اضافه شده و با کمک عامل سازگار ، با یکدیگر ترکیب و کامپاند ها تولید میشوند. توجه میکنیم که مواد افزودنی که به پلیمرها افزوده میشود اغلب رنگی هستند.

 

 

تفاوت کاربرد گرانول و کامپاند

در این مطلب از گروه صنعتی بهساز پلیمر، کاربرد گرانول و کامپاند را بصورت جداگانه آورده ایم که بعد از مطالعه کردن، متوجه تفاوت کاربرد گرانول و کامپاند ، خواهید شد.

کاربرد گرانول :

1 ) ساخت ظروف یکبارمصرف و بسته بندی محصولات خوراکی

2 ) لوازم الکتریکی

3 ) در سوخت کوره

4 ) لوازم ورزشی

5 ) لاستیک و قطعات خودرو

6 ) روکش درب ها

7 ) کابل های برق

8 ) ساخت طناب پلاستیکی

9 ) کمد و کابینت

10 ) تجهیزات پزشکی و ….

 

کاربرد کامپاند

در زیر به چند کاربرد کامپاند در صنایع مختلف میپردازیم:

1 ) صنعت ساختمان سازی و بتن

2 ) تولید سپر خودرو و صنایع خودروسازی

3 ) لوازم خانگی

4 ) کفپوش های چوبی و پلاستیکی

5 ) تجهیزات آزمایشگاهی

6 ) ساخت فیلم های پلی اتیلن

7 ) اسباب بازی

8 ) قطعات الکترونیکی

9 ) تولید لوله های تحت فشار

10 ) وسایل ورزشی

11 ) لوله های آب و فاضلاب

12 ) لوله های پنج لایه

13 ) تولید قطعات تزریقی

 

فرآیند تولید گرانول در مقایسه با کامپاند چگونه است؟

 

فرآیند تولید گرانول، اغلب شامل تبدیل پلیمر خام به دانه های کوچک به وسیله اکستروژن است. در این فرآیند، پلیمر ذوب شده و از دستگاه اکسترودر عبور داده میشود تا به شکل گرانول در بیاید. در مقابل میتوان گفت؛ تولید کامپاند پیچیده تر بوده و شامل مخلوط کردم پلمیر خام با افزودنی هایی نظیر تقویت کننده ها و پایدار کننده های UV و مواد ضد شعله میباشد. بعد از این مرحله، کامپاند ، از دستگاه اکسترودر عبور کرده و به شکل گرانول در میآید. بنابراین، هرچند هر دو ماده بصورت گرانول تولید میشوند، اما فرآیند تولید کامپاند شامل ترکیبات پیچیده تری میباشد.

کاربرد گرانول و کامپاند در صنایع مختلف

در بالا به کاربرد گرانول و کامپاند در صنایع مختلف بعنوان ماده اولیه یا ماده تقویتی اشاره کردیم ، این دو ماده ، دارای کاربرد های متنوعی میباشند که به خاصیت و ترکیب آن ها بستگی دارد. در زیر به بررسی برخی از کاربرد های مهم این دو ماده در صنایع مختلف میپردازیم :

در صنعت بسته بندی

گرانول های PP و PE  ( پلی اتیلن و پلی پروپیلن ) بصورت گسترده در تولید فیلم های پلاستیکی و کیسه های بسته بندی و بطری و ظروف پلاستیکی مورد استفاده قرار میگیرند در این صنعت ، کامپاند های ویژه ای که دارای خاصیت های مخصوصی نظیر مقاومت در مقابل نفوذ اکسیژن یا رطوبت هستند، به منظور افزایش عمر مفید بسته بندی ها بکار میروند.

صنعت خودروسازی

گرانول های نایلونی ، پلی کربنات و پلی پروپیلن ، در تولید قطعات پلاستیکی نظیر سپر و پنل های داخلی خودرو و قطعات موتور استفاده میشوند. کامپاند های تقویت شده با الیاف شیشه، یا مواد دیگر، جهت تولید قطعاتی با مقاومت بالا و وزن کم، مانند بخش های ساختاری و اجزای سیستم های ایمنی خودرو کاربرد دارند.

صنعت الکترونیک

در این صنعت، گرانول های پلی اتیلن و پلی استایرن، جهت تولید محفظه های پلاستیکی دستگاه های الکترونیکی و قطعات جانبی نظیر موس و کی بورد مورد استفاده قرار میگیرند. کامپاند های با خاصیت ضد الکتریسیته ساکن و مقاوم در مقابل حرارت، جهت تولید برد های مدار چاپی و محفظه های مقاوم در مقابل حرارت مورد استفاده قرار میگیرند.

صنعت ساختمان سازی

گرانول های PVC و PE در تولید لوله های پلاستیکی ، عایق های حرارتی و صوتی و کفپوش های پلاستیکی کاربرد داشته و کامپاند های مقاوم در مقابل UV و مواد شیمیایی جهت تولید قطعاتی نظیر درب و پنجره های  UPVC ، روکش های مقاوم در مقابل خوردگی و پروفیل های ساختمانی ، مورد استفاده قرار میگیرند.

صنعت پزشکی

در تولید وسایل و تجهیزات پزشکی یکبار مصرف نظیر سرنگ ها و لوله های آزمایش و بطری های دارویی، ازگرانول PP  و PE مورد استفاده قرار میگیرند کامپاندهای زیست سازگار و ضد عفونی کننده برای تولید ایمپلنت های پزشکی و تجهیزات جراحی و دستگاه های داروسازی مورد استفاده قرار میگیرد.

صنعت لوازم خانگی

گرانول های پلی پروپیلن و پلی کربنات، در تولید قطعات پلاستیکی و وسایل خانگی نظیر یخچال ها و ماشین لباسشویی و جارو برقی ها بکار میروند. کامپاند های مقاوم در مقابل حرارت و ضربه ، جهت تولید قطعاتی نظیر دسته های قابلمه و قطعات موتور های الکتریکی و روکش های مقاوم در مقابل حرارت وسایل آشپزخانه مورد استفاده قرار میگیرند.

 

مزایا و معایب استفاده از گرانول و کامپاند

هریک از این دوماده، دارای مزایا و معایب خاص خود را دارا میباشند. مزایای گرانول ، شامل قیمت پایین تر و سادگی در فرآیند تولید و تنوع بالا در مواد خام میباشد. اما عیب گرانول ، این است که اغلب نیازمند به افزودنی های بیشتری در فرآیند تولید دارد تا خاص نهایی محصول بهینه شود. از طرف دیگر، کامپاند به علت داشتن افزودنی ها؛ اماده استفاده در تولید محصولات تخصصی هست و خاصیت بهتری از جمله مقاومت در مقابل حرارت و فشار دارد . اما دارای قیمت بالاتر و پیچیدگی در فرآیند تولید، جزو معایب کامپاند محسوب میشود.

بررسی کیفیت و ویژگی های محصولات با استفاده از گرانول و کامپاند

محصولاتی که از گرانول تولید میشوند، اغلب دارای خاصیت پایه ای پلیمر خام میباشند و بدین دلیل ، این محصولات ممکن است نیاز به فرآوری بیشتری داشته باشند تا به سطح کیفی مطلوب برسند. در مقابل ، محصولاتی که از کامپاند تولید میشوند بعلت ترکیب دقیق پلیمر با افزودنی ها، اغلب دارای خاصیت بهتری نظیر مقاومت در مقابل ضربه و سایش و شرایط محیطی سخت میباشند. بنابراین، کیفیت محصول نهایی تولید شده با کامپاند اغلب بالاتر از محصولات تولید شده با گرانول است.

 

مقایسه هزینه های تولید گرانول و کامپاند

یکی از عامل های مهم در انتخاب میان گرانول و کامپاند، هزینه های تولید میباشد. تولید گرانول اغلب دارای هزینه کمتری میباشد زیرا فرآیند تولید آن ساده تر میباشد و نیازمند به افزودنی های پیچیده ای نمیباشد. این ماده اغلب جهت تولید با حجم بالا و محصولات کم هزینه مورد استفاده قرار میگیرد. مقابلتا ، تولید کامپاند بخاطر نیاز به افزودنی ها و فرآیند های پیچیده تر نیاز مند هزینه بیشتری دارد. با این حال ، این هزینه بالاتر اغلب با افزایش کیفیت و دوام محصولات نهایی جبران میگردد.

 

چه زمانی از گرانول و چه زمانی از کامپاند استفاده میشود؟

 

انتخاب میان کامپاند و گرانول ، به نیاز های مخصوص هر پروژه و محصول بستگی دارد. چنانچه تولید کننده به دنبال ماده ای ساده و کم هزینه جهت تولید محصولات روزمره با پیچیدگی کمتر است، گرانول گزینه مناسبی میباشد و چنانچه محصول نیاز به ویژگی های خاصی نظیر مقاومت در مقابل حرارت و ضربه یا شرایط محیطی دارد، استفاده از کامپاند توصیه میشود. در کل ، کامپاند جهت تولید محصولات تخصصی و محصولاتی که نیازمند به عملکرد بالا دارند، مناسب میباشد.

 

جمع بندی :

گرانول و کامپاند، دو ماده مهم در صنعت پلاستیک میباشند که هریک دارای نقش و کاربرد خاص خود را دارا میباشند. گرانول بعلت سادگی و قیمت پایین تر ، جهت تولید محصولات روزمره مناسب میباشد و درحالیکه کامپاند به علت داشتن افزودنی های خاص، برای تولید قطعات تخصصی تر و با عملکرد بالا مورد استفاده قرار میگیرند . انتخاب میان این دو ماده بسته به نیاز های ویژه هر صنعت و محصول میباشد. و نهایتا ، درک تفاوت های میان گرانول و کامپاند؛ به تولید کنندگان کمک میکند تا ماده مناسب را برای محصولات خود انتخاب کنند.

 

_________________________________________________________________________________________

برخی از سوالات مشتریان محترم : 

 

1 ) تفاوت اصلی میان کامپاند و گرانول چیست؟

  • گرانول ها از پلیمر خالص تشکیل شده است و کامپاند شامل پلیمر به همراه افزودنی های مختلف است. 

2 ) مزایای استفاده از گرانول چیست ؟

  • قیمت پایین تر و سادگی در فرآیند تولید؛ جزو مهمترین مزایای گرانول میباشد.

3 ) چه هنگامی از کامپاند استفاده میشود؟

  • هنگامی که محصول نیازمند ویژگی های خاص نطیر مقاومت حرارتی یا ضربه ای دارد ، کامپاند انتخاب مناسبی میباشد. 

 4 ) گرانول چه کاربرد هایی دارد؟

  • گرانول اغلب در تولید محصولات ساده تر نظیر بسته بندی ها و لوله ها و قطعات پلاستیکی عمومی استفاده میشود.

5 ) هزینه تولید کدام بیشتر است؟ کامپاند یا گرانول ؟

  • هزینه تولید کامپاند به علت فرآیند های پیچیده تر و افزودنی های بیشتر ، بالاتر از گرانول میباشد.

 


منبع :  cupplast.ir